Druckluftaufbereitung bei Celler Land Frischgeflügel: Brust oder Keule?

Hähnchenfleisch ist in Deutschland in aller Munde. Annähernd zwölf Kilogramm davon gönnt sich jeder von uns pro Jahr. Einer der größten Lieferanten ist der Zerlegebetrieb Celler Land Frischgeflügel in Niedersachsen. Ohne trockene Druckluft bewegt sich dort gar nichts.

Brust oder Keule? Diese Frage stellen sich immer mehr Verbraucher bei der Zusammenstellung Ihres Speiseplans. Denn Geflügelfleisch wird hierzulande immer beliebter: 1 577 100 Tonnen kamen im Jahr 2010 in Deutschland auf den Tisch. Davon entfielen 981 500 Tonnen allein auf Hähnchenfleisch. Das entsprach einem Pro-Kopf-Verbrauch von stolzen 11,4 Kilogramm – oder sieben bis acht ganzen Hähnchen.

„Qualität aus deutschen Landen“ ist beim Thema Hähnchenfleisch mehr als ein Slogan. Mit einer Produktion von 1 078 400 Tonnen im Jahre 2010 haben die hiesigen Schlachtbetriebe nämlich nicht nur den inländischen Bedarf komplett gedeckt, sondern darüber hinaus auch angrenzende Exportmärkte bedient.

Maßgebenden Anteil daran hat die Landgeflügel FG Vertriebsgesellschaft mbH, einer der Markt- und Innovationsführer der Branche. Insgesamt vier Betriebsstätten betreibt das Unternehmen an Standorten im Emsland und Celler Land. Darunter zwei Mischfutterwerke, eine Brüterei sowie zwei Hähnchenverarbeitungsbetriebe.

Jüngste und modernste Produktionsstätte ist die im Herbst 2011 eröffnete Celler Land Frischgeflügel GmbH & Co. KG in Wietze im östlichen Niedersachsen.

Rund 600 Mitarbeiter verarbeiten hier im Zweischichtbetrieb 195 000 Hähnchen pro Tag zu küchenfertigen Produkten. Zum Beispiel zu Hähnchenkeulen, -brustfilets und -schnitzeln.

195 000 Hähnchen pro Tag, 12 187 pro Stunde – da zählt definitiv jede Sekunde im Arbeitsfluss.

Druckluft hält Produktion in Bewegung

Enorm wichtiges Medium der Prozesssicherheit bei Celler Land Frischgeflügel ist die Druckluft. Ohne sie stünden in Wietze die Bänder still – beziehungsweise die Kette. Als das zentrale Transportmittel des Betriebs transportiert die Kette die Hähnchen durch den gesamten Produktionsweg. Für einen störungsfreien Lauf muss sie stets auf Spannung gehalten werden. Diese Aufgabe übernehmen spezielle, druckluftbetriebene Stellmotoren.

„So wenig, wie wir uns Durchhänger in der Förderkette leisten können, so wenig dürfen unsere Zerlegeanlagen ausfallen oder Staus in der Verpackungslinie entstehen“, erläutert Christian Plagge, technischer Leiter bei Celler Land Frischgeflügel. „Auch hier brauchen wir eine zuverlässige Druckluftversorgung. Zum Betrieb der pneumatischen Messer und für die automatische Aufstellung der Verpackungskartons. Und zwar absolut trockene Druckluft“, so Plagge weiter.

Eine große Herausforderung angesichts der betriebsbedingt schwierigen Voraussetzungen eines Zerlegebetriebs mit zahlreichen verschiedenen Temperaturzonen. So liegt in vielen Arealen der Produktion eine Raumtemperatur von nur wenigen Grad über dem Gefrierpunkt an. Andere Bereiche wiederum sind nochmals deutlich kühler, einige weitaus wärmer.

Zu berücksichtigen sind zudem die im Norden Deutschlands oft besonders ausgeprägten klimatischen Bedingungen – so hatte man in Wietze im Winter 2011/2012 zum Beispiel mit Außentemperaturen von minus 20 Grad Celsius zu kämpfen.  

Drucktaupunkt minus 76 Grad Celsius

„Ein niedriger Drucktaupunkt ist also unbedingte Voraussetzung für eine qualitativ hochwertige Druckluftversorgung in einem solchen Arbeitsumfeld“, erklärt Heino Haegermann, Geschäftsführer der Lutena GmbH Drucklufttechnik. Das 1980 in Bremen gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden deutschen Spezialisten für Druckluftaufbereitung, Kälte-, Vakuum-, Kühlwasser- und Hochdrucktechnik sowie Stickstofferzeugung.

Mit diesem Erfahrungshintergrund und den nahen Standorten in Bremen, Buchholz und Lüneburg erwies sich die Lutena GmbH als idealer Projektierungspartner der erforderlichen komplexen Druckluftanlage.

„Zentrale Elemente der Druckluftaufbereitung sind zwei hochleistungsfähige warmregenerierende Adsorptionstrockner vom Typ EVERDRY FRA-V“, erläutert Heino Haegermann. „Mit diesen vom deutschen Druckluftsystemhersteller Beko Technologies entwickelten Geräten erreichen wir hier in Wietze mühelos einen Drucktaupunkt von minus 76 Grad Celsius und mehr. Das sind traumhafte Werte, die uns ein enormes Sicherheitspolster garantieren.“

Anders als Kältetrockner, mit denen lediglich Drucktaupunkte zwischen drei und zehn Grad Celsius erreicht werden, bieten Adsorptionstrockner in diesem Punkt deutlich mehr.

Das Prinzip der Adsorption

Unter Adsorption versteht man die Anlagerung von Wasserdampf durch Bindungskräfte an der inneren Oberfläche des Trockenmittels.

Kontinuierlich arbeitende Adsorptionstrockner funktionieren nach dem dynamischen Adsorptionsprinzip. Dabei wird der Druckluft beim Durchströmen einer Trockenmittelschicht die Feuchtigkeit entzogen. Vor der vollständigen Sättigung des Trockenmittels erfolgt eine Umschaltung der Strömungswege. Da die Adsorptionsbehälter in Wechselfunktion agieren, ist die ständige Versorgung der Bedarfsstellen mit getrockneter Druckluft sichergestellt. Für den Trocknungsprozess steht also jederzeit ein leistungsbereiter Adsorptionsbehälter zur Verfügung; der mit Feuchtigkeit beladene Adsorptionsbehälter wird wieder aktiviert.

Je nach Art der Regeneration wird in der Adsorptionstechnik zwischen kalt- und warmregenerierenden Adsorptionstrocknern unterschieden.

Bei warmregenerierenden Adsorptionstrocknern kommt beim Entfernen der adsorbierten Feuchtigkeit keine aufbereitete Systemluft, sondern erhitzte Umgebungsluft zum Einsatz. Unterschiede gibt es dann jedoch bei den Methoden zur Kühlung des Trockenmittels.

Bei der klassischen Ausführung wird zum Kühlen des Trockenmittels schlicht ein entspannter Teilstrom aufbereiteter Druckluft herangezogen. Natürlich entsteht hier wieder ein zweckentfremdeter Anteil wertvoller Druckluft. Auch wenn dieser sich durchschnittlich auf nur zwei bis drei Prozent beläuft, bleibt doch eine Beeinträchtigung der Wirtschaftlichkeit.

Wirtschaftlich durch Zero-Purge-Technologie

Nach einem anderen Prinzip arbeiten die in Wietze eingesetzten EVERDRY FRA-V von Beko Technologies. Als sogenannten „Zero Purge“-Adsorptionstrockner agieren sie ohne jeglichen Verbrauch aufbereiteter Druckluft. Bei ihnen erfolgt die Desorption im Gegenstrom zur Adsorptionsrichtung durch erhitzte Umgebungsluft, die mittels Gebläse durch das Adsorptionsmittel geführt wird. Die anschließende Kühlung des erhitzten Trockenmittels im Gleichstrom zur Adsorptionsrichtung wird ebenfalls durch die Umgebungsluft übernommen.

„Dass wir keinerlei Druckluftverlust für die Regeneration haben ist aber nicht der einzige Pluspunkt der Beko-Trockner“, resümiert Heino Haegermann von Lutena. Ebenso wichtig ist ihm die Tatsache, dass die Geräte für den vollautomatischen und kontinuierlichen Betrieb ausgelegt sind. „Als Lieferant und auch Serviceleister habe ich die Verantwortung für die Funktion der Technik“, erklärt Haegermann, „aber ich kann nicht ununterbrochen danebenstehen. Ich muss sicher sein, dass die Anlage zwischen den Wartungsintervallen rundläuft. Bei den Beko-Aggregaten weiß ich das.“ So überzeugt ihn beispielsweise die Tatsache, dass alle Komponenten der Beko-Trockner „überdimensioniert“ ausgelegt sind – also mit Blick auf erhebliche Leistungsreserven. „Ich weiß, wovon ich rede“, versichert Haegermann, „schließlich war ich über zehn Jahre selbst bei Beko Technologies beschäftigt und kenne sowohl die Technik als auch das Qualitätsdenken dort aus eigener sehr guter Erfahrung.“

Formschlüssiges Sicherheitskonzept

Das ist wohl auch der Grund dafür, dass man in der Druckluftaufbereitung bei Celler Land Frischgeflügel noch etliche weitere Komponenten im typischen Beko-Blau entdeckt. So sind beispielsweise die Zyklonabscheider der Anlage mit Bekomat-Kondensatableitern bestückt. Vor den EVERDRY FRA-V-Trocknern findet sich ein zweistufiges redundantes CLEARPOINT-Filtersystem, hinter dem Austritt der Trockner weitere CLEARPOINT-Staubfilter.  CLEARPOINT-Aktivkohlefilter bilden schließlich eine weitere Sicherheitsstufe zwischen 5000-Liter-Druckluftbehäter und Druckluftverteilersystem.

Sämtliche Systeme der Druckluftaufbereitung – von den Kompressoren über die diversen Filterstufen bis hin zu den Trocknern – wurden zu einhundert Prozent redundant ausgelegt. „So können wir jede einzelne Komponente der Anlage ohne Unterbrechung des Betriebs warten oder sogar austauschen, wenn es erforderlich ist“, zeigt sich Heino Haegermann zufrieden.

Ein gutes Gefühl auch für Christian Borker, den Betriebsleiter bei Celler Land Frischgeflügel in Wietze. Denn wie kein Zweiter weiß er, welche – im reinen Wortsinn – Kettenreaktion eine Störung der Druckluftaufbereitung in seiner Produktion nach sich ziehen würde.

„Wir haben in den ersten sechs Monaten des Betriebs bisher 1,54 Millionen Kubikmeter Druckluft erzeugt“, rechnet Borker vor. „Und das ohne jede Störung oder Schwächeln bei der Trocknerleistung – selbst bei minus 20 Grad Außentemperatur ist hier alles absolut stabil geblieben. Das ist äußerst beruhigend.“