Oldenburger Frischgeflügel in Lohne

Nach dem verheerenden Brand im Juni diesen Jahres und fast vollkommenem Totalschaden von ca. 300 Millionen Euro hat sich die Firmenleitung entschlossen, den Standort Lohne wieder neu aufzubauen.

Die Lutena ist in den Planungsgremien für die gesamte Druckluftversorgung vertreten. Zur Zeit wird die Geflügelfiletierung provisorisch mit drei Kompressoren 1 x 160 kw mit Drehzahlregelung und 2 x 55 kw inkl. Adsorptionstrocknung und Filtration aufrechterhalten. Der erste Bauabschnitt soll bereits Ende 2016 fertiggestellt sein.

 

 

Druckluftaufbereitung bei Celler Land Frischgeflügel

Brust oder Keule?

Hähnchenfleisch ist in Deutschland in aller Munde. Annähernd zwölf Kilogramm davon gönnt sich jeder von uns pro Jahr. Einer der größten Lieferanten ist der Zerlegebetrieb Celler Land Frischgeflügel in Niedersachsen. Ohne trockene Druckluft bewegt sich dort allerdings gar nichts.

Brust oder Keule? Diese Frage stellen sich immer mehr Verbraucher bei der Zusammenstellung ihres Speiseplans, denn Geflügelfleisch wird immer beliebter: 1 577 100 t kamen im Jahr 2010 in Deutschland auf den Tisch. Davon entfielen 981 500 t allein auf Hähnchenfleisch. Das entsprach einem Pro-Kopf-Verbrauch von 11,4 kg – oder sieben bis acht ganzen Hähnchen. Maßgebenden Anteil daran hat die Landgeflügel FG Vertriebsgesellschaft mbH, einer der Markt- und Innovationsführer der Branche. Insgesamt vier Betriebsstätten betreibt das Unternehmen an Standorten im Emsland und Celler Land. Darunter auch zwei Hähnchenverarbeitungsbetriebe. Jüngste und modernste Produktionsstätte ist die im Herbst 2011 eröffnete Celler Land Frischgeflügel GmbH & Co. KG in Wietze im östlichen Niedersachsen. Rund 600 Mitarbeiter verarbeiten hier im Zweischichtbetrieb 195 000 Hähnchen pro Tag zu küchenfertigen Produkten. Zum Beispiel zu Hähnchenkeulen, -brustfilets und -schnitzeln.

Druckluft bewegt die Produktion

Enorm wichtiges Medium der Prozesssicherheit bei Celler Land Frischgeflügel ist die Druckluft. Ohne sie stünden in Wietze die Bänder still – beziehungsweise die Kette. Als das zentrale Transportmittel des Betriebs transportiert die Kette die Hähnchen durch den gesamten Produktionsweg. Für einen störungsfreien Lauf muss sie stets auf Spannung gehalten werden. Diese Aufgabe übernehmen spezielle, druckluftbetriebene Stellmotoren. „So wenig, wie wir uns Durchhänger in der Förderkette leisten können, so wenig dürfen unsere Zerlegeanlagen ausfallen oder Staus in der Verpackungslinie entstehen“, erläutert Christian Plagge, technischer Leiter bei Celler Land Frischgeflügel. „Auch hier brauchen wir eine zuverlässige Druckluftversorgung. Zum Betrieb der pneumatischen Messer und für die automatische Aufstellung der Verpackungskartons. Und zwar absolut trockene Druckluft“, so Plagge weiter. Eine große Herausforderung angesichts der betriebsbedingt schwierigen Voraussetzungen eines Zerlegebetriebs mit zahlreichen verschiedenen Temperaturzonen. So liegt in vielen Arealen der Produktion eine Raumtemperatur von nur wenigen Grad über dem Gefrierpunkt an. Andere Bereiche wiederum sind nochmals deutlich kühler, einige weitaus wärmer. Zu berücksichtigen sind zudem die im Norden Deutschlands oft besonders ausgeprägten klimatischen Bedingungen – so hatte man in Wietze im Winter 2011/2012 zum Beispiel mit Außentemperaturen von -20 °C zu kämpfen.

Drucktaupunkt -76 °C

„Ein niedriger Drucktaupunkt ist also unbedingte Voraussetzung für eine qualitativ hochwertige Druckluftversorgung in einem solchen Arbeitsumfeld“, erklärt Heino Haegermann, Geschäftsführer der Lutena GmbH Drucklufttechnik. Das 1980 in Bremen gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden deutschen Spezialisten für Druckluftaufbereitung, Kälte-, Vakuum-, Kühlwasser- und Hochdrucktechnik sowie Stickstofferzeugung. Mit diesem Erfahrungshintergrund und den nahen Standorten in Bremen, Buchholz und Lüneburg erwies sich die Lutena als idealer Projektierungspartner der erforderlichen komplexen Druckluftanlage. „Zentrale Elemente der Druckluftaufbereitung sind zwei hochleistungsfähige warmregenerierende Adsorptionstrockner vom Typ Everdry FRA-V“, erläutert Haegermann. „Mit diesen vom deutschen Druckluftsystemhersteller Beko Technologies entwickelten Geräten erreichen wir hier in Wietze mühelos einen Drucktaupunkt von -76 °C und mehr. Das sind traumhafte Werte, die uns ein enormes Sicherheitspolster garantieren.“

Das Prinzip der Adsorption

Unter Adsorption versteht man die Anlagerung von Wasserdampf durch Bindungskräfte an der inneren Oberfläche des Trockenmittels. Kontinuierlich arbeitende Adsorptionstrockner funktionieren nach dem dynamischen Adsorptionsprinzip. Dabei wird der Druckluft beim Durchströmen einer Trockenmittelschicht die Feuchtigkeit entzogen. Vor der vollständigen Sättigung des Trockenmittels erfolgt eine Umschaltung der Strömungswege. Da die Adsorptionsbehälter in Wechselfunktion agieren, ist die ständige Versorgung der Bedarfsstellen mit getrockneter Druckluft sichergestellt. Für den Trocknungsprozess steht also jederzeit ein leistungsbereiter Adsorptionsbehälter zur Verfügung; der mit Feuchtigkeit beladene Adsorptionsbehälter wird wieder aktiviert. Bei warmregenerierenden Adsorptionstrocknern kommt zum Entfernen der adsorbierten Feuchtigkeit keine aufbereitete Systemluft, sondern erhitzte Umgebungsluft zum Einsatz. Unterschiede gibt es zwischen den unterschiedlichen Baureihen jedoch bei den Methoden zur Kühlung des Trockenmittels. Bei der klassischen Ausführung wird zum Kühlen des Trockenmittels schlicht ein entspannter Teilstrom aufbereiteter Druckluft herangezogen. Natürlich entsteht hier ein zweckentfremdeter Anteil wertvoller Druckluft. Auch wenn dieser sich durchschnittlich auf nur zwei bis drei Prozent beläuft, bleibt doch eine Beeinträchtigung der Wirtschaftlichkeit.

Hohe Wirtschaftlichkeit

Nach einem etwas anderen Prinzip arbeiten die in Wietze eingesetzten Everdry FRA-V von Beko Technologies. Als sogenannte „Zero Purge“-Adsorptionstrockner agieren sie ohne jeglichen Verbrauch aufbereiteter Druckluft. Bei ihnen erfolgt die Desorption im Gegenstrom zur Adsorptionsrichtung durch erhitzte Umgebungsluft, die mittels Gebläse durch das Adsorptionsmittel geführt wird. Die anschließende Kühlung des erhitzten Trockenmittels im Gleichstrom zur Adsorptionsrichtung wird durch die Umgebungsluft übernommen. „Dass wir keinerlei Druckluftverlust für die Regeneration haben ist aber nicht der einzige Pluspunkt der Beko-Trockner“, resümiert Haegermann. Ebenso wichtig ist ihm die Tatsache, dass die Geräte für den vollautomatischen und kontinuierlichen Betrieb ausgelegt sind. „Als Lieferant und auch Serviceleister habe ich die Verantwortung für die Funktion der Technik“, erklärt Haegermann, „aber ich kann nicht ununterbrochen danebenstehen. Ich muss sicher sein, dass die Anlage zwischen den Wartungsintervallen rundläuft. Bei den Beko-Aggregaten weiß ich das.“

 

  

Everdry-FRA-V-Druckluft-Adsorptionstrockner von Beko-Technologies
arbeiten als sogenannte "Zero Purge"-Adsorptionstrockner

 

 

Formschlüssiges Sicherheitskonzept

Das ist wohl auch der Grund dafür, dass man in der Druckluftaufbereitung bei Celler Land Frischgeflügel noch etliche weitere Komponenten im typischen Beko-Blau entdeckt. So sind die Zyklonabscheider der Anlage mit Bekomat-Kondensatableitern bestückt. Vor den Everdry-Fra-V-Trocknern findet sich ein zweistufiges Clearpoint-Filtersystem, hinter dem Austritt der Trockner weitere Staubfilter. Aktivkohlefilter bilden schließlich eine weitere Sicherheitsstufe zwischen 5000-Liter-Druckluftbehälter und Druckluftverteilersystem. Sämtliche Systeme der Druckluftaufbereitung – von den Kompressoren bis hin zu den Trocknern – wurden redundant ausgelegt. „So können wir jede einzelne Komponente der Anlage ohne Unterbrechung des Betriebs warten oder sogar austauschen, falls erforderlich“, zeigt sich Heino Haegermann zufrieden.

Ein gutes Gefühl auch für Christian Borker, den Betriebsleiter bei Celler Land Frischgeflügel in Wietze. Denn wie kein Zweiter weiß er, welche – im reinen Wortsinn – Kettenreaktion eine Störung der Druckluftaufbereitung in seiner Produktion nach sich ziehen würde. „Wir haben in den ersten sechs Monaten des Betriebs bisher 1,54 Millionen Kubikmeter Druckluft erzeugt“, rechnet Borker vor. „Und das ohne jede Störung oder Schwächeln bei der Trocknerleistung – selbst bei -20 °C Außentemperatur ist hier alles absolut stabil geblieben.“